Einführung eines globalen Manufacturing Operations Managements
Die Herausforderungen, vor denen Verantwortliche eines global agierenden Unternehmens stehen, sind sehr vielfältig. Ein Thema, das in vielen Betrieben eine große Rolle spielt, ist die werks- und länderübergreifende Prozessabstimmung in der Produktion. Anhand eines Praxisbeispiels möchte ich erläutern, wie diese zuverlässig unter Berücksichtigung der Nachverfolgbarkeit und kundenseitigen Anforderungen organisiert werden kann:
In meiner Rolle als SAP-Berater war ich an einem Projekt beteiligt, in dem Produktionsprozesse eines globalen Kühlsystem-Herstellers aufeinander abgestimmt werden sollten. Hierzu haben wir ein Manufacturing Operations Management (MOM) eingeführt. Ein solches System sorgt für die Steuerung, Überwachung und Kontrolle der weltweiten Produktion eines Unternehmens.
Insgesamt verfügte der Kühlsystem-Hersteller über mehr als 10 Produktionsstandorte, die zum Teil im gleichen ERP-System abgebildet waren, aber in der Steuerung des operativen Shopfloors, also der eigentlichen Produktion, relativ autark agierten. So gab es zwar einige Standard-Prozesse, die in allen Werken umgesetzt wurden. Vielerorts dominierten jedoch individuelle Prozesse den Betrieb des jeweiligen Standortes: Mitarbeiter in Mexiko arbeiteten deshalb anders als Mitarbeiter in China und Mitarbeiter aus China arbeiteten wiederum anders als Mitarbeiter in Deutschland.
Auch die Produktion war nicht immer gleich aufgebaut. So wurden in Mexiko Produktionsmaschinen eines bestimmten Typs und in Deutschland wieder andere Maschinen verwendet.
Dies führte zu verschiedenen Herausforderungen: Wenn der Kunde des Kühlsystems bspw. aus Mexiko kam, konnte es dazu kommen, dass ein Produkt über mehrere Standorte hinweg gefertigt werden musste, bevor es bereit für die Auslieferung war. Hierzu mussten die Maschinen der jeweiligen Standorte zum Teil zeitaufwendig umgerüstet werden. Besonders bei kleinen Losgrößen ist die Wertschöpfung der Fertigung dadurch extrem belastet worden und die kostenintensive Verschwendung stieg an.
Das MOM sollte die weltweite Produktion des Unternehmens soweit wie möglich vereinheitlichen. Dabei war es wichtig, alle relevanten Daten aus den jeweiligen Fertigungsstätten zu konsolidieren und zentral verfügbar zu machen.
Die Systemarchitektur des MOM
Das gesamte MOM besteht quasi aus 3 Ebenen: Die Datenbankschicht, ein lokales MES (Manufacturing Execution System) in jedem produzierenden Werk und eine globale Analytics-Produktionsplattform. Dabei wird fortgehend der Ansatz verfolgt, dass zentrale und standardisierte Services der lokalen MES nach und nach in der globalen Cloud für alle Werke zur Verfügung gestellt werden können. Dies unterstützt die Standardisierung und erhöht die zentrale Steuerbarkeit einzelner fertigender Werke.
Die Datenbankschicht versteht sich als eine lokale Datenhaltung von werkspezifischen Produktionsdaten. Hierzu wird in jedem Werk eine HANA Datenbank zur Speicherung verwendet. Die Datenbank wird wiederum von der lokalen SAP Manufacturing Execution Suite (MES) verwendet. Die werksspezifische Verfügbarkeit ermöglicht mit dem Einsatz von SAP Plant Connectivity, SAP MII und SAP ME, sowie der Integration ins SAP ERP, eine horizontale und vertikale Kommunikation zwischen Maschinen auf dem Shopfloor als auch hin zum SAP-ERP-System.
Darüber befindet sich die Analytics-Produktionsplattform, die eine Corporate-Ebene darstellt. Auf dieser Ebene werden werksspezifische Daten konsolidiert verfügbar gemacht und verschiedene Reporting- und Analytics-Services betrieben.
Um Produktionsprozesse weitestgehend zu vereinheitlichen, haben wir Funktionen, die ursprünglich mit dem MES ausgeführt wurden, auf die Ebene der Produktionsplattform gehoben. Dadurch sind diese nicht mehr jeweils in jedem Werk, sondern einmal für alle Werke definiert worden. Supply-Chain-Manager, die globale Prozesse koordinieren, können dadurch nicht nur auf globale Informationen zugreifen, sondern auch einen hohen Standardisierungsgrad sicherstellen. Auch Änderungen an zentralen Produktionsservices werden für jedes Werk wirksam. Der MOM-Rollout in mehreren Schritten ermöglicht eine Schritt-für-Schritt-Globalisierung und mindert hierdurch auch das Fehlerpotential. Besonders Änderungen an historisch geprägten Prozessen bedürfen der Einbeziehung von lokalen Mitarbeitern und Führungskräften.
Welche Funktionen lassen sich nicht auf MOM übertragen?
Im theoretischen Idealfall würden sämtliche Funktionen/Prozesse in der globalen Cloud als Service verfügbar gemacht werden. In der Praxis ist dies nicht möglich – oft sind Prozesse zum Beispiel an verschiedene gesetzliche Regelungen in den jeweiligen Ländern angepasst und können nicht zentral definiert werden. In Mexiko muss ein Lieferschein zum Beispiel ein spezielles Siegel enthalten, welches in anderen Ländern nicht benötigt wird. Somit können die einzelnen Werke zwar einen zentralen Printservice, allerdings nicht das gleiche Formular nutzen.
Roll-Out-Strategie
Bevor ein Unternehmen ein MOM einführen will, muss es zunächst einmal eine Bestandsaufnahme machen: Wie sehen die Fertigungsprozesse aus und wie wird in unterschiedlichen Ländern produziert? Nachdem diese Fragen geklärt sind, erstellt ein Team ein Konzept. Besonders relevant ist die Unterscheidung und Aufnahme von Prozessen, die weltweit vereinheitlicht werden können sowie länderspezifische Besonderheiten, die z. B. Aufgrund von gesetzlichen Anforderungen, Kundenanforderungen oder auch Innovationsdruck nur lokal gültig sind. Neben der Ist-Aufnahme wird über das Produktionskonzept auch das „Solutioning“ für Optimierungen, neue Prozesse und Prozessänderungen detailliert beschrieben. Ergebnis dieser Analyse- und Solutionsphase ist somit ein Feinkonzept, das sich im Projektlebenszyklus immer wieder verändern kann. In der Praxis ist es keine Seltenheit, dass diese Phase 1 Jahr lang oder länger dauert.
Im Falle des Kühlsystem-Herstellers erfolgte der MOM-Rollout in 3 übergeordneten Schritten. Zunächst haben wir ein MES für eine große Produktionslinie in einem bestimmten Werk implementiert. Im zweiten Schritt wurde das MES für das komplette Werk ausgerollt. Nach und nach haben wir auf diese Weise auch die Werke in anderen Ländern mit dem System ausgestattet und so eine Basis-Architektur für das MOM geschaffen. Ebenfalls konnten – vor allem während des Pilot-Rollouts – durch die Einschränkung auf einzelne Fertigungslinien die Risiken und mögliche Produktionsunterbrechungen bzw. Umsatzeinbußen minimiert werden.
Projektlaufzeit
Bei einer MOM-Einführung handelt es sich meist um ein sehr großes Projekt, da es jedes Werk eines global agierenden Unternehmens betrifft. Zudem braucht es eine gute Vorbereitung, damit alles möglichst reibungslos verläuft.
Der Kühlsystem-Hersteller, bei dem wir eine sehr ausgebaute Stufe des Systems eingeführt haben, beschäftigte rund 8.000 Mitarbeiter und verfügte über mehr als 10 Produktionsstandorte. Bis das System in allen Werken ausgerollt war, dauerte es 7 Jahre. Zwar handelt es sich dabei um eine lange Projektlaufzeit – Unternehmen profitieren jedoch bereits in diesem Zeitraum von der Einführung. Im Falle des Kühlsystem-Herstellers hatten wir bereits nach 2 Jahren die globale Produktion komplett reevaluiert und das System designed. Da es nach und nach in den Werken eingeführt wurde, profitierten die betroffenen Unternehmensbereiche bereits frühzeitig vom MOM.
Gründe für MOM
Die Einrichtung eines MOM kann viele Gründe haben. Hierunter fallen zum Beispiel spezielle Kundenanforderungen wie Chargenrückverfolgung. Indem sich die verschiedenen Produktionsstellen zentral steuern lassen, können Unternehmen ihre interne Qualität erheblich steigern. Auch der Innovationsdruck eines Unternehmens, in dem die Produktion sehr wertschöpfend ist, kann ein Grund für die Einführung eines MOM sein. Die Digitalisierung schreitet immer weiter voran und mit digitalen und einheitlichen Prozessen werden Betriebe in diesem Bereich nur schwer von Mitbewerbern überholt. Ein weiterer möglicher Grund, um das System einzuführen, ist der höhere Automatisierungsgrad und damit einhergehende Kosteneinsparungen.
Fazit
Global agierende Unternehmen können mithilfe eines MOM unterschiedliche Produktionsprozesse in verschiedenen Werken vereinheitlichen – das System sorgt für die Steuerung, Überwachung und Kontrolle der weltweiten Produktion. Hierzu ist es notwendig, alle relevanten Datensätze zentral verfügbar zu machen.
In der Regel handelt es sich bei einer MOM-Einführung um ein großes Projekt mit umfangreichen Vorbereitungen. Bei einer erfolgreichen Umsetzung profitieren Unternehmen von Kosteneinsparungen, schnelleren Produktionsprozessen und einer konstanten Produktqualität. Gerade für Betriebe, in denen die Produktion besonders wertschöpfend ist, kann eine MOM-Einführung deshalb sinnvoll sein.
Über den Autor
Cedric King hat Wirtschaftsinformatik in Stuttgart studiert und arbeitet seit 3 Jahren bei der mindsquare GmbH. Bereits zuvor hat er sich mit dem Bereich SAP Logistik & Produktion beschäftigt und sich mittlerweile mit dem Fachbereich Mindlogistik auf die Bereiche Prozessoptimierung, MES und Warehouse Management spezialisiert.
